倉庫業務が抱える課題一覧

倉庫業務において、企業が抱えやすい課題を紹介します。現場が抱えている課題を把握、分析すると、解決策につながります。

人材が不足している

倉庫業務は、人手不足が起こりやすいといえます。「キツそう」「単純作業が多そう」などのマイナスイメージにより、人手が集まりにくい現場も多くあります。最低人数の配置のもと作業を続けると、スタッフの負担が大きくなり、ヒューマンエラーが発生するでしょう。

24時間体制の現場では、夜間の人員確保やシフトの調整などが課題としてあげられます。

ヒューマンエラーで発送ミスが起こる

倉庫作業を手作業で進めると、数の数え間違いや商品のスキャンミスなど、ヒューマンエラーが発生します。企業の信用問題につながるミスもあるため、対策が必要です。

また、ミスをしたあとの対応や仕事のスピード感は個人によって異なります。スタッフの力量に任せすぎるケースもあります。

ヒューマンエラーが続くと、顧客からの信頼を失いかねません。スタッフの負担を減らし、常に同じクオリティの対応ができるような工夫をしましょう。

倉庫内作業を可視化できていない

倉庫内作業は多岐にわたります。主な作業は以下のとおりです。

・ピッキング作業
・在庫管理
・発送準備
・トラブルの対応

倉庫内のさまざまな場所で業務をするため、全員分の作業の可視化は難しいといえます。トラブルが起こると、周知までに時間がかかり、対応が遅れるでしょう。

また、可視化できていない状態が続くと、作業効率の悪化や発送の遅延につながります。

欠品・過剰在庫に陥る

生産実績の分析や管理ができていないケースがあります。繁忙期・閑散期の在庫数を把握できていない場合、適切な数がわからず欠品や過剰在庫に陥る恐れがあるでしょう。

商品が売れるタイミングや時期に、在庫不足で利益を取り逃がす可能性もあります。

倉庫業務を効率化する方法10選

倉庫作業を効率化する方法を10個ご紹介します。現場の課題や規模をもとにして、手軽に始められる方法から取り組んでみましょう。

5S活動を実施する

5S活動とは「整理・整頓・清掃・清潔・しつけ」を指します。

・整理：必要なものを仕分ける
・整頓：適切な場所にものを置く
・清掃：現場をきれいに保つ
・清潔：きれいな状態を習慣づけて基準を設ける
・しつけ：倉庫内でのルールを明確にする

5S活動を徹底して習慣づけると、倉庫内の環境を改善できます。作業効率の向上にもつながるでしょう。

看板やラミネートなどを使って、誰が見ても「どこに何があるか」がわかるような工夫が必要です。

倉庫内のレイアウトを見直す

倉庫内のレイアウトを見直し、人やものの導線を最適化しましょう。倉庫内のレイアウトがわかりにくいと、作業に時間がかかります。

たとえば、直線的な導線を生かした「I型」のレイアウトや、入荷・出荷作業のエリアを隣にする「U型」のレイアウトがおすすめです。倉庫の規模や取り扱っている商品に応じた、最適なレイアウトを見つけましょう。

作業内容をマニュアル化する

作業内容はマニュアル化しましょう。社員それぞれが自分のやり方で作業をすると、内容やスピード、クオリティが統一できません。作業が属人化する恐れもあり、スタッフが休みの日に同じ対応ができないリスクが生じます。

作業内容を可視化してマニュアルを作成すると、全スタッフが同じクオリティで作業を進められるでしょう。また、マニュアルを活用すれば新人教育もスムーズです。

マテハン機器を導入する

マテハン機器とは、フォークリフトや搬送コンベアなど、商品を移動させる機器です。マテハン機器を使うと、人力での移動や作業と比べて、効率が圧倒的にあがります。そのため、スピードアップや効率化を目指すときは、マテハン機器の導入がおすすめです。

ただし、企業の規模や予算によっては導入が難しいでしょう。そのような場合、ローラーコンベアやオリコンなどを検討してください。低コストで効率化を実現できます。

最適なピッキング方法を選択する

倉庫内の商品をピッキングする方法は主に2つあります。

1つ目は、シングルピッキング（オーダーピッキング）です。注文が入った商品を個別にピッキングして、そのまま発送作業に入る方法です。

2つ目は、トータルピッキングと呼ばれます。これは、複数の商品を一度にピッキングして、発送前に仕分ける方法です。

いずれの方法にも、メリット・デメリットがあります。取り扱っている商品の種類や出荷数に合わせて、最適な方法を選びましょう。

ロケーション管理を活用する

ロケーション管理は、商品の保管場所に住所をつけて管理する方法です。
固定ロケーションでは、商品を固定された位置に保管します。フリーロケーションでは、そのとき空いているスペースに商品を保管します。

出荷頻度や在庫数によって商品の置く場所を工夫すると、倉庫内の作業の効率化が可能です。商品を探す手間が省けるでしょう。

各種システムを導入する

倉庫内の作業を効率化するうえで必要なシステムを導入しましょう。たとえば、倉庫内における一連の流れを管理できる倉庫管理システム（WMS）を導入すると、作業を可視化できます。

また、商品をバーコード管理すれば、ヒューマンエラーを減らせます。そのほか、在庫状況を一目で管理できる在庫管理システムの導入により、棚卸しや送り状の作成などが簡単にできるでしょう。

倉庫が抱える課題を理解し、問題を解決できるシステムの導入を検討してください。

十分な人員を確保する

効率化において、人員確保は欠かせません。倉庫内作業にあたるスタッフ数を増やしましょう。繁忙期でも対応できる社員数が目安です。

社内での人員確保が難しい場合は、倉庫内作業のアウトソーシングがおすすめです。

いずれにせよ、スタッフの負担が大きくなりすぎないような工夫が求められます。

適切な在庫数を維持する

倉庫内における適切な在庫数を維持しましょう。過剰な在庫を抱えると管理に手間がかかります。商品によっては、在庫数の確認だけでなく消費期限の確認や日付順の管理も求められます。

在庫数が多すぎると、スペースを余分に使用するでしょう。過去の注文数を分析して、最適な在庫数を保ちます。

物流アウトソーシングを活用する

自社社員のみの管理にハードルを感じるときは、物流アウトソーシングを活用してください。アウトソーシングにより、入荷から出荷までの物流業務をまとめて依頼できます。自社の負担を減らせるでしょう。
設備費や固定の人件費も削減でき、予算面に負担を感じている企業にもおすすめです。

当社が提供するアウトソーシング「スゴロジ」は、高品質で速い物流業務を実現します。企業が抱える問題点やニーズを理解し、それに合わせたサービスを提供します。
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【5STEP】倉庫業務フロー別のポイント

倉庫内の作業における、フロー別のポイントを紹介します。各作業を効率化するポイントを理解すれば、作業に無駄がなくなり、スタッフの負担を軽減できるでしょう。

①入荷｜作業スペースの確保

最初に、仕入れ先から届いた商品を確認します。商品の品番・数・色など、納品書の内容と相違がないことを確認しましょう。

問題がなければ、納品書にサインをします。倉庫内に移す前に入荷内容を確認するための作業スペースも、確保しましょう。

②検品｜機械と目視の二重・三重チェック

入荷した商品の検品をします。商品の品質や外観に問題がないかを確認して、管理しやすいようにバーコードを取り付けます。

検品作業を手作業ですると、ヒューマンエラーが起こりかねません。目視での確認と機械（ハンディターミナル）での確認で、二重のチェックをしましょう。

商品管理ができたものから、在庫の管理場所へ移動させます。

③出庫・仕分け｜ピッキング方式・オペレーションの見直し

注文があれば、商品を準備します。ピッキング作業や商品の組み立ても同時に進めます。

商品の数や種類に合うピッキング方法を選び、無駄がないオペレーションを実現すると、作用効率があがるでしょう。出庫準備をした商品は、種類や配送ルートごとに分類します。

④流通加工｜アウトソーシングも視野

ピッキング作業をしたあと、商品によっては加工が必要です。たとえば、商品の組み立てや包装、タグ付けやラベル貼りなどが該当します。
流通加工をおこなうと、商品の価値があがり、顧客満足度の向上につながるでしょう。

そのほか、季節ごとのイベントやキャンペーンに合わせて、商品のセット売りやラッピング作業が入る場合もあります。

作業内容は商品によって異なるため、作業には時間と手間がかかります。自社内での対応に限界を感じるときは、アウトソーシングを視野に入れましょう。

⑤出荷｜システムの導入

商品の準備ができたら、出荷に取り掛かります。数量や色に間違いがないことを確認して、送り状や発送明細を作成しましょう。

出荷後は、在庫状況を確認します。管理に課題を感じる場合は、ハンディと基幹システムを連携させる方法がおすすめです。たとえば、入荷作業ではデータ読み取りや在庫管理をハンディで進め、出荷するときにもハンディでデータを読みとる方法です。これらデータを基幹システムで管理すると、手作業の手間を減らしつつヒューマンエラーを減らせるでしょう。

倉庫システムの導入・効率化は当社にご相談ください

倉庫業務における課題や、作業を効率化する方法を解説しました。倉庫で取り扱う商品の種類や数に合う適切な方法を選びましょう。
当社が提供する「スゴロジ」は、人と機械が協働し、高品質で早く、正確に物流業務を実現します。物流でお困りの方は、ぜひ一度お問い合わせください。